Automotive, la riciclata diventa riciclabile

Automotive, la riciclata diventa riciclabile
di Nicola Desiderio
3 Minuti di Lettura
Mercoledì 22 Settembre 2021, 14:10 - Ultimo aggiornamento: 23 Settembre, 16:28

In natura nulla si crea e nulla si distrugge. Lo abbiamo imparato a scuola studiando chimica e imparando che gli elementi che compongono ogni cosa ed essere vivente (noi medesimi) sono stati, sono e saranno sempre gli stessi e nelle stesse quantità. Dunque la natura è essenzialmente circolare, ma tale equilibrio è alterato da quando l’uomo sposta le grandi masse di carbonio accumulate dalla Terra dal sottosuolo (idrocarburi) all’atmosfera producendo anidride carbonica, plastica e altri agenti inquinanti con effetti su paesaggio, biodiversità e clima. L’uomo dunque deve imparare ad essere “circolare” in tutto, anche quando produce ed utilizza gli strumenti che gli permettono di muoversi.

SI CERCA L’EQUILIBRIO

Ecco perché la mobilità, oltre che ad emissioni zero, si prepara ad essere circolare. Dunque non solo auto elettriche e ad idrogeno, ma costruite con materiali di origine naturale che possono essere recuperati per farne in futuro altre automobili o altri oggetti riducendo sia le emissioni sia l’utilizzo di risorse fino a raggiungere un perfetto bilancio tra ciò che utilizziamo e ciò che recuperiamo. Questa visione è ben presente all’interno dell’industria automobilistica, come si è visto al Salone di Monaco dove la padrona di casa era Bmw. La casa bavarese ha presentato uno studio dal nome chiarissimo: i Vision Circular, un’automobile che forse vedremo nel 2040 e che è fatta al 100% di materiali riciclati, di origine naturale e certificata che possono essere riciclati nuovamente al 100%. Tra questi, i rivestimenti dei sedili o il volante stampato in 3D con polvere di legno, e i materiali che compongono la batteria allo stato solido, interamente riciclabile per farne, alla fine del suo ciclo di vita, un’altra batteria o altro.

PERCENTUALI IN CRESCITA

Le BMW sono attualmente circolari al 30%, ma l’obiettivo è di passare presto al 50%. Un altro esempio è la nuova iX5 Hydrogen, un’auto che si muove grazie ad un elemento circolare come l’idrogeno – ricavabile dall’acqua e riemesso come acqua in forma di vapore dal veicolo stesso – ma che ha anche parti realizzate con stampa 3D, usando polietilene riciclato, e calza pneumatici Pirelli circolari non solo nella forma.

Tali coperture sono infatti realizzate in gomma naturale prodotta in modo sostenibile, con rayon ricavato da legno con il marchio FSC (Forest Stewardship Council), una certificazione che garantisce la coltivazione all’insegna della biodiversità, del benessere delle popolazioni locali e della sostenibilità economica. Questi pneumatici sono già disponibili per la iX5 ibrida plug-in e sono evidentemente l’esempio di quello che ogni fornitore dovrà fare in futuro per essere parte del mondo automotive. Anche Basf, gigante della chimica, sta collaborando con Jaguar per realizzare plastiche riciclate di elevata qualità e già il supporto anteriore della I-Pace elettrica e in Ultramid Ccycled dove la prima C sta evidentemente per “circular”. Secondo lo studio McKinsey oggi il 16% della plastica prodotta è riciclata, ma è possibile che si arrivi al 50% entro il 2030. Anche gli pneumatici della Volkswagen ID.Life sono in gomma naturale e riciclata, silice derivato da lolla di riso, olio e resine vegetali mentre la certificazione FSC l’ha il legno utilizzato per realizzare la plancia e le cornici di parabrezza, divano posteriore e lunotto.

IL LINO AL POSTO DEL CARBONIO

Trucioli di legno sono utilizzati per la vernice trasparente della carrozzeria, cofano anteriore e tetto sono realizzati con uno speciale tessuto ricavato da bottigliette in PET riciclate. Innovazioni circolari anche nelle competizioni. La Cupra infatti impiegherà per la sua Tavascan Extreme E della prossima stagione una carrozzeria con parti stampate in 3D con fibre ricavate dal lino al posto della fibra di carbonio eguagliandola in leggerezza, ma con impatto enormemente inferiore per l’ambiente e la possibilità di realizzare parti di ricambio in sole 6 ore così da poterle sostituire prontamente. Creando, ma senza distruggere. 

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